ムダの徹底的排除の思想と、造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫き、システム化した生産方式

トヨタ自動車のクルマを造る生産方式は、「リーン生産方式」、「JIT(ジャスト・イン・タイム)方式」ともいわれ、今や、世界中で知られ、研究されている「つくり方」です。「お客様にご注文いただいたクルマを、より早くお届けするために、最も短い時間で効率的に造る」ことを目的とし、長い年月の改善を積み重ねて確立された生産管理システムです。

トヨタ生産方式は、「異常が発生したら機械がただちに停止して、不良品を造らない」という考え方(トヨタではニンベンの付いた「自働化」といいます)と、各工程が必要なものだけを、流れるように停滞なく生産する考え方(「ジャスト・イン・タイム」)の2つの考え方を柱として確立されました。

「自働化」と「ジャスト・イン・タイム」の基本思想によりトヨタ生産方式は、1台ずつお客様の要望に合ったクルマを、「確かな品質」で手際よく「タイムリー」に造ることができるのです。
「TPS」と「原価低減」を徹底的に磨くことは、未来を生き抜くためにこそ必要だと考えています。また、TPSを開発部門にも導入し、開発期間の短縮や原価低減だけでなく人材育成にも役立てお客様から「愛車」と言っていただける「もっといいクルマづくり」につなげていきます。

トヨタ生産方式の概念

トヨタの考える「自働化」、すなわち異常が発生したら機械が止まることの実現には、安全な仕事が確実にできるまで手作業でつくり込むことが大切です。まず人がとことんこだわって手作業でラインをつくり込み、改善の積み上げで作業を簡単にしていきます。

そして、最終的には人間の付加価値がなくなるレベル、つまり誰がやっても同じ作業になるようにしたうえで、それらの作業を「自働化」やからくりで実際の量産ラインに織り込んでいきます。これを繰り返すことで、機械は簡単な仕組みでかつ安くなり、またメンテナンスにかかる費用や時間も低減、さらには生産量の増減に対応できる「シンプル・スリム・フレキシブルなライン」が可能となるのです。

この「手作業」こそが、技能の原点です。機械やロボットは自ら考え、勝手に進化したわけではなく、匠の技能を移植することで進化することができたのです。つまり、手作業を通じてモノづくりの原理原則を知り、現場で応用することで改善を積み上げていくと、それが「匠の技能」となります。この匠の技能に磨きをかけ続け、同時にその匠ならではのカン・コツを機械に織り込む新技術・新工法にチャレンジし続ける「技能と技術のスパイラルアップ」がトヨタの「自働化」です。お客様に「もっといいクルマ」をお届けするためには、人間の知恵や工夫が欠かせません。自ら考え、改善に結びつけることができる人材を今後も育て続けることに徹底的にこだわっていきます。

  • 自働化の考え方
    自働化の考え方
  • 異常を知らせる作業員
    異常を知らせる作業員
  • 異常が知らされる「アンドン」といわれる表示盤
    異常が知らされる「アンドン」といわれる表示盤

ジャスト・イン・タイム

-生産性を向上-

-必要なものを、必要なときに必要な量だけ造る!-

生産現場の「ムダ・ムラ・ムリ」を徹底的になくし、良いものだけを効率良く造る。
お客様にご注文いただいたクルマを、より早くお届けするために、次の内容により最も短い時間で効率的に造ります。

  1. お客様からクルマの注文を受けたら、なるべく早く自動車生産ラインの先頭に生産指示を出す。
  2. 組立ラインは、どんな注文がきても造れるように、全ての種類の部品を少しずつ取りそろえておく。
  3. 組立ラインは、使用した部品を使用した分だけ、その部品を造る工程(前工程)に引き取りに行く。
  4. 前工程では、全ての種類の部品を少しずつ取りそろえておき、後工程に引取られた分だけ生産する。

トヨタ生産方式の源流 世代を超えて完成した生産方式

-トヨタ生産方式のルーツ-

ムダの徹底的排除の思想と造り方の合理性を追い求め、生産全般をその思想で貫きシステム化したトヨタ生産方式は、豊田佐吉の自動織機に源を発し、トヨタ自動車の創業者(2代目社長)である豊田喜一郎が「ジャスト・イン・タイム」による効率化を長い年月にわたり考え、試行錯誤の末に到達したものです。

その根底に流れているものは「徹底したムダの排除」の思想です。

ムダとは、ある場合は在庫であり、ある場合は作業そのものであり、ある場合は不良であり、それぞれの要素が複雑にからみ合い、ムダがムダを生み、やがては企業経営そのものを圧迫します。

豊田佐吉が発明した自動織機は、それまで人が手作業で行っていたものを自働化したのみならず、その機械に善し悪しを判断させる装置をビルトインしました。

不良品を造らないだけではなく、それに伴うムダな作業も効率化することで、生産効率と作業効率を飛躍的に高めました。

そして、その意思を引き継いだ豊田喜一郎は、「物を造る場合の理想的な状態は、機械、設備、人などが全くムダなく付加価値を高めるだけの働きをしている」という理想を実現するために、各作業間、ライン間、工程間でのムダを排除する手法や技法を編み出しました。それが「ジャスト・イン・タイム」です。

「日々改善」、「よい品(しな)よい考(かんがえ)」の思想を実践することで、トヨタ生産方式は世界に名の知られる生産方式へと進化しました。そして、現在も全生産部門において、その進化に向けて日夜改善努力が続けられているのです。

今日では、「トヨタのモノづくりの精神」はTOYOTA WAYと称され、日本国内や自動車産業にとどまることなく世界中の生産活動に適用され、グローバルな進化を続けています。

豊田佐吉
豊田佐吉 とよだ さきち(1867年~1930年)
日本で最初の動力織機「豊田式汽力織機」(1896年開発)
世界最初で最高性能の「無停止杼換式豊田自動織機(G型自動織機)」(1924年開発)
豊田佐吉

豊田喜一郎
豊田喜一郎 とよだ きいちろう(1894年~1952年)
1927年に完成した月産300台のG型自動織機の組立ラインに、チェーンコンベアを用いた流れ作業を導入した経験を生かし、1938年に完成した挙母工場(現本社工場)組立ラインでも流れ作業を導入。
豊田喜一郎
G型自動織機の組立ライン
G型自動織機の組立ライン
G型自動織機の組立ライン
1936年に発表されたトヨダスタンダードセダン(AA型)
1936年に発表されたトヨダスタンダードセダン(AA型)
1936年に発表されたトヨダスタンダードセダン(AA型)

豊田英二
豊田英二 とよだ えいじ(1913年~2013年)
自働化とジャスト・イン・タイムを徹底することで、人の付加価値生産性を高め、欧米の生産性に太刀打ちできるトヨタ生産方式を具現化。
豊田英二

大野耐一
大野耐一 おおの たいいち(1912年~1990年)
豊田英二の強いバックアップのもとで、トヨタ生産方式の確立に寄与し、ジャスト・イン・タイムの基本形をつくり上げるなど、「モノづくり」の精神の礎を築く。
大野耐一