未来を拓く大切なものづくり

GRヤリスの開発中に、マスタードライバーのモリゾウこと社長の豊田とプロドライバーによってクルマのセッティングの注文がつきます。

ここがクルマの味につながるポイントなのです。

マスタードライバーのモリゾウは言わば高級レストランの総料理長です。

お客様が来店する前の先味、食事中の中味、食後の後味にまで神経を配り、つくりあげます。

クルマの限界を超えた評価は、隠された秘伝のタレと究極のダシを引き出すことを意味しています。

壊しては走る、壊れたところが強くなるとその次に弱いところが壊れる、この繰り返しと、マスタードライバーの体の中にある研ぎ澄まされたセンサーによって、計測器では測れない、頭で設計しただけでは出せない味をつくり出しています。

これは、総料理長、すなわちマスタードライバーのいないお店では絶対に出すことのできない逸品となります。

話をもとに戻します。

開発中のGRヤリスにマスタードライバーからついた注文、しかし、この車は一品料理のレースカーではありません。

市販の量産車です。

いかにして量産ラインで実現するかを、開発陣や生産技術、技能員がいっしょになって考え、工程で運動性能をつくりこむチャレンジが始まりました。

元町工場のGRヤリスラインでなしえたことを紹介します。

スポーツカーは高いボデー剛性が必要です。

そのために、通常よりも多くの溶接打点を匠の技で打ち、接着剤も丁寧に塗っていきます。

いずれも、普通の量産車ではできません。

これによって高い剛性が実現します。

GRヤリスはクルマづくりを変える第一歩であり、これからさらなる量産展開のチャレンジフェーズに入っていきます。

こちらは、バランスの良いクルマのつくり込みです。

部品には製造ばらつきがありますが、これをあらかじめ測定し、組み合わせた状態で最適となるものどうしを組み付けるという、こった技術です。

これによって、車両完成状態での精度がベストになります。

以上が、クルマの運動性能が生産ラインでつくりこめるという紹介です。

ガソリンが水素になり、様々な難しさが出てきました。

エンジンの技術者や試作の技能員たちは一つ一つ乗り越える努力をしていました。

水素タンクはガソリンとは全く違う安全性が必要でした。

ガソリンを筒内に噴射するインジェクターという部品はそのままでは使えません。

これらは、立ちはだかった壁の一例にすぎません。

それらをものづくりの力で乗り越えていきました。

サプライヤーの皆さんにも支えていただきました。

これまでエンジン部品の加工で培ってきた技術をミクロン単位の穴あけを特殊加工で実現しました。

燃料噴射のインジェクターは、ガソリンという液体から水素という気体に代わることで発生する課題を材料や加工技術で克服しました。

続いて、内製のチャレンジです。

燃費性能をつくりこむべく加工技術、高い効率を生み出すモーターの組付け技術、安全性を約束する水素タンク製造技術など、これらは、もともとはそれぞれのパワーユニットを磨き上げ、積み上げてきたものでした。

そして、これらの挑戦、努力によって、FCEVとエンジンのものづくり技術が組み合わさって水素エンジンはつくられました。

私たちはグリーンファクトリーを目指しています。

カーボンニュートラルはものづくりを根本から見直す機会を与えてくれています。

2035年には工場がカーボンニュートラルとなるという目標を持って、様々なチャレンジをしていきます。

そのひとつにアイデアを駆使した技術開発があり、ここでは塗装技術を紹介します。

左右の映像を見比べていただくとその違いは歴然としています。

静電気と回転というアイデアを組み合わせて、

最少の塗料で、最大の塗布効率を狙ったものです。

設備は小さく、電力も大きく減らすことができました。

次は、プレス成形と塗装を金型の中で完結してしまうという技術です。

これによって、先ほどのような塗装という工程そのものが不要となる可能性のあるトライ中の技術です。

続いて、塗装をシールに置き換える技術です。

シールをカスタマイズして特別なものにできたり、貼り替えて楽しむこともできます。

KINTOというサブスクリプションサービスがありますが、KINTOで取り扱う中古車をリノベーションし、ワクワクするような車に仕立て直して提供することにトライしようとしています。

中古とは思えない質感、あるいは他にはない外観や内装の提供など、お客様にとって自分だけの1台をお届けするのと同時に、循環型社会にも貢献していきたいと思っています。

機能面でのアップデートをしていくようになるというのが先日発表したGRヤリスモリゾウセレクションです。

次に紹介しますのは、からくりです。

からくりは、ギアやシャフトを組み合わせた無動力で動く装置のことです。

トヨタの本社工場には、TPS、トヨタ生産方式基本ラインというのがあり、からくり仕様に回帰することで、センサーや制御機器を使わない自動機を知恵と工夫でつくり上げています。

正常に動かないと次の動作をしないとか、センサーに頼らなくても問題がわかるなど、人の感性と設備を育てています。

こちらは実際の設備です。

パレットいう部品の入れ物を入れ替える動作を無動力で行い、自動搬送台車と組み合わせることで無人化を達成する究極のカーボンニュートラル装置です。

最後に、先端技術とTPSのコラボレーションについて紹介します。

1つ目は、自動搬送についてです。トヨタでは、運ぶこと自体がムダ、運ばないということが出発点であり、この図のようにA点からB点に運ぶとするならば、レイアウトを変えて距離を縮め、荷量などの原単位を小さくし、最後に残った部分だけを自動化します。

この考え方は、ウーヴンシティの地下物流などにもつながっていきます。

2つ目は、AIを使った自動検査です。機械学習によって不良の検査を自動化し、省人化した例は世の中にもたくさんありますが、私たちは、ここで取り扱っている膨大なデータから不良をつくらない本質改善へとつなげていくことをゴールとしています。

3つ目のデジタルトランスフォーメーション、IOTですが、センサーをつけて、設備や生産ラインの状態が隅々までモニター画面で見えることには意味があると思います。

しかし、私たちには苦い経験もあります。IOTの波に真っ先に乗らんとばかりにやってみました。

しかしながら、そもそも改善とTPSの追求で設備可動率を98％まで上げてきているトヨタのラインで残されている最後の2％の問題は、人の力でしか解決できない本質的なものなのです。

トヨタには、人を機械の番人にしないという考えがあり、この2％の追求のためにも設備をシンプルにし、故障しない設備づくりを目指しています。

こうしたトヨタらしい人中心の考え方とDX、IOTを組み合わせて、人とコンピューターの連係プレーで次世代の先進的な生産ラインをつくっていきたいと思っています。

ちなみに、ここに示したラインは、2019年にメキシコにつくった車両生産ラインです。